Claves para una cosecha eficiente

Reducir un 20 por ciento las pérdidas significaría un ahorro de 19 millones de dólares, según el Inta-Precop.

En esta campaña 2011, la superficie cosechada de trigo rondará los 4.300.000 hectáreas. Considerando las pérdidas promedio de cosecha, del orden de 100 kilos por hectárea (kg/ha), quedarán en el suelo 431.600 toneladas de trigo, por un valor de 96,7 millones de dólares perdidos.
Reducir un 20 por ciento esas pérdidas significaría un ahorro de 19 millones de dólares. La mejor herramienta para reducir pérdidas es controlar las que se producen en la cosecha, utilizando la metodología del Inta Precop. Esta metodología, rápida y sencilla, consiste en trabajar con cuatro aros forrados de 56 centímetros de diámetro (cuatro aros equivalen a un metro cuadrado).
Estos se deben distribuir de la siguiente manera: tres se arrojan en el ancho de trabajo del cabezal, y el cuarto al centro de la máquina, después del paso del cabezal y antes de que caigan los residuos de la cola. Todos los granos encontrados debajo de los aros corresponden a pérdidas de cabezal más precosecha y lo encontrado por encima es pérdidas por cola de la máquina. (333 granos de trigo/m2, equivalen a 100 kg/ha de pérdidas).
Cabezales draper. En los últimos años, la oferta tecnológica del parque de cosechadoras se ha visto revolucionada con la llegada de los cabezales con alimentación por lonas o draper.
Este tipo de cabezales está constituido de un chasis, una barra de corte con sistema de copiado del terreno flexible/flotante y de un molinete especial orbital.
Pero, a diferencia de los cabezales tradicionales, el sinfín acarreador se ve reemplazado por un conjunto de bandas de caucho acarreadoras. Éstas trabajan llevando el material cortado desde los laterales del cabezal hacia el centro, que según el modelo y marca, puede tener una sola lona por cada lado o dos lonas en cada mitad del cabezal. Una vez en el centro, el material es depositado en una lona dispuesta en el mismo sentido de avance de la cosechadora, que lo deposita en el embocador.
La aparición de estas plataformas se debe a la necesidad de alimentar cosechadoras cada vez más potentes en cultivos de alto índice de cosecha como lo es el trigo, y a una velocidad de avance que no supere el límite de eficiencia de corte de las barras de corte alternativas.
Esta ecuación indica un aumento del ancho de labor y ello significa mayor peso y un problema para alimentar uniformemente el sistema de trilla, separación y limpieza de las maxi cosechadoras.
Los cabezales tradicionales conducen el material recolectado desde los extremos hacia el embocador movilizándolo con el sinfín, lo que produce la formación de bollos de densidad desuniforme, hacia el sistema de trilla.
Esta desuniformidad del material que ingresa a la cosechadora provoca ineficiencias en el proceso de trilla (sea axial o tradicional), debido al mayor esfuerzo en los momentos de sobrealimentación, con aumento en el consumo de combustible y mayores pérdidas de granos por cola, dado que resulta más difícil que los granos sueltos cuelen hacia el sistema de limpieza.

Flujo uniforme.
El sistema de alimentación de los cabezales draper posibilita la alimentación del órgano de trilla de la máquina con un flujo uniforme y parejo, ya que el material cortado por la barra de corte forma un “colchón” que ingresa ordenadamente a la máquina, sin retorcerse.
Esto se traduce en menores esfuerzos en el órgano de trilla durante toda la jornada de trabajo de la máquina. Así, la capacidad de trabajo de la cosechadora no se ve limitada según el contenido de humedad del material y se puede prolongar la jornada de trabajo.
Por su parte, los cabezales draper permiten mayor ancho de labor a igual peso, existiendo ya en el mercado global cabezales de 45 pies de ancho de corte y prototipos de 50 y hasta de 60 pies.
Los nuevos desarrollos de cabezales draper están equipados con barras flexibles con asistencia neumo-hidráulica regulable, molinetes de barras con movimientos orbitales especiales para draper, barra de corte doble sincronizada con accionamiento cardánico, entre otros. También hay mejoras en los sensores y actuadores de control electrónico de altura y auto-nivelación del cabezal.
Recientemente, New Holland presentó en Estados Unidos un draper equipado con una caja denominada Sincro Drive Gearbox, la cual posee mando hidráulico y está ubicada en el centro de la plataforma, donde sincroniza dos barras de cuchillas, una a cada lado de la caja.
Este diseño permite prescindir de la ubicación de las cajas de mando en los laterales de las plataformas, lográndose una nueva redistribución de los pesos, lo que posibilita un mejor funcionamiento del basculante. Además posibilita un diseño de puntones laterales de menor ancho de perfil, lo que hace más eficiente su labor en cultivos de poca distancia entre hileras como es el trigo, o de alta susceptibilidad al desgrane como es la soja.
Estos cabezales, por tener la caja de cuchillas central, permiten ubicar el peso de la caja en el centro de gravedad del cabezal, mejorar el trabajo de autonivelación hidráulica y del copiado del terreno (ver figura). Seguramente se seguirá trabajando en todo aquello que indique un aumento de la vida útil de la lona y la reducción del costo de reposición por achicamiento de lonas y/o por mejora de materiales.
En base a la información que brinda el monitor de rendimiento, existe una alternativa para aumentar la eficiencia de cosecha y mantener constante a lo largo del lote el flujo de material que ingresa por el embocador.
Esta opción consiste en ir regulando la velocidad de la máquina en forma manual en función del flujo (t/h) que va indicando el monitor de rendimiento. Este parámetro expresa la cantidad de toneladas por hora de material cosechado que la máquina está procesando. En base a esto, los niveles de pérdida por cola pueden ser disminuidos controlando la velocidad de avance de la cosechadora según el rendimiento registrado por el monitor en cada ambiente dentro de un lote, y de esta forma aumentar la velocidad de avance en las zonas de menor caudal y disminuirla en las de mayor ingreso de material.
En la actualidad, las maxi cosechadoras de última generación están equipadas con sistemas reguladores de flujo automáticos, los cuales utilizan en el equipo diferentes parámetros que toman en forma simultánea para el control del material que ingresa por el embocador.
A partir de distintos sensores se toman distintos parámetros, como la velocidad de avance, el volumen de grano limpio en la noria, la carga del motor y las pérdidas de grano. En base a esto, el sistema toma todos los parámetros en forma simultánea y actúa en consecuencia, aumentando o disminuyendo la velocidad de avance de la máquina, manteniendo el flujo de alimentación lo más uniforme posible frente a las variaciones del rendimiento del cultivo.
Información elaborada por Mario Bragachini, José Peiretti y Federico Sánchez, técnicos del Inta Precop; www.cosechaypostcosecha.org

 

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